UNJUK KERJA MESIN TENUN RAPIER JACQUARD ELEKTRONIK DALAM PEMBUATAN DAN PENGEMBANGAN DESAIN KAIN TENUN SANDANG DAN NON-SANDANG

Oleh : Ferry Guswandhi, dkk

Dalam upaya meningkatkan kemampuan proses produksi dari mesin tenun rapier jacquard elektronik merek Acquard dengan lebar kerja 230 cm, telah dilakukan pembuatan dan pengembangan desain kain tenun sandang dan non sandang seperti kain gordin/interior. Penelitian ini bertujuan menguji kemampuan mesin dalam mengolah berbagai bahan baku benang hingga dicapai kondisi proses yang optimal (efisiensi tinggi, jumlah putus lusi dan pakan rendah). Bahan baku yang digunakan terdiri dari benang lusi poliester 150 D, dan pada penelitian ini digunakan 3 jenis benang pakan yaitu poliester tekstur 300 D / 72 F, tetoron rayon Ne130/1, dan polipropilen single yarn 300 D. Dengan demikian pada penelitian ini dihasilkan 3 jenis kain dengan desain yang sama.

Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menggunakan benang pakan poliester tekstur 300D/72F diperoleh efisiensi mesin sebesar 97.85%, jumlah lusi putus 0, jumlah pakan putus 6; benang pakan tetoron rayon Ne1 30 97.19%, jumlah lusi putus 7, jumlah pakan putus 2; benang pakan poliester single yarn 300D diperoleh efisiensi mesin sebesar 65.09%, jumlah lusi putus 19, jumlah pakan putus 20.

PENGEMBANGAN DESAIN FESYEN KREATIF DENGAN APLIKASI KAIN TENUN DAN RAJUT DARI BENANG FANCY

Oleh : Dermawati Suantara, dkk

Dalam pengembangan desain tekstil untuk industri kreatif, berbagai alternatif bahan baku tekstil hingga produk tekstil direncanakan dan dirancang sedemikian rupa hingga menjadi produk tekstil kreatif yang mempunyai point of interest tersendiri. Benang fancy disebut juga sebagai benang hias yang pada umumnya digunakan sebagai benang untuk kain tenun, namun berkembang fungsinya sebagai benang untuk kain rajut, tetapi hanya dapat dibuat pada mesin rajut datar. Pada penelitian ini, benang fancy dibuat menggunakan mesin Caipo dengan variasi slub dan twist yang akan digunakan sebagai benang pakan pada ATBM. Berbagai macam benang fancy ditenun menggunakan ATBM dan mesin Shuttle Loom dengan berbagai macam variasi anyaman dan dirajut menggunakan mesin rajut datar. Kain dari benang fancy dirancang untuk aplikasi pada fesyen. Adapun perencanaan dan perancangan fesyen yang terbuat dari bahan kain tenun ATBMdan kain rajut mesin rajut datar, mengacu pada trend fesyen 2012.

Hasil akhir dari penelitian ini adalah 3 variasi benang slub dan 5 produk fesyen. Dari hasil penelitian ini menunjukkan bahwa benang fancy yang dihasilkan dari mesin Caipo belum optimal dapat digunakan sebagai benang lusi karena kekuatannya masih dibawah standard benang untuk lusi, namun dapat dijadikan sebagai benang pakan. Diferensiasi benang dapat menghasilkan tekstur pada kain. Sedangkan untuk pengembangan produk fesyen dapat dilakukan dengan mengkombinasikan kain tenun standar dengan kain tenun yang berasal dari benang fancy yang hasil akhirnya akan menjadi suatu produk tekstil kreatif.

PENELITIAN PEMBUATAN NANO DAN MIKRO FIBER KITOSAN

Oleh : Wiwin Winiati

Penelitian yang dilakukan adalah pembuatan serat nano dan mikro kitosan yang diharapkan dapat digunakan dibidang medis dan kesehatan.

Dari larutan kitosan dengan konsentrasi 5 – 6 % dalam asam asetat 2% , pada alat wet-spinning menggunakan spinneret diameter lubang 500 – 1000 µm, dapat dihasilkan benang kitosan monofilamen dengan diameter 147-188 µm dan kekuatan tarik 1,213 – 1,543 N yang memenuhi kriteria Standar Ukuran dan Beban Benang Operasi menurut USP 27 NF 32 untuk USP Size 5-0.

Dengan metoda elektrospinning, serat nano kitosan/PVA telah dapat dibuat dengan penggunaan kitosan DD 65%, dan serat nano kitosan baru berhasil diperoleh pada larutan kitosan dengan penambahan PVA lebih besar dari 50%. Semakin tinggi penggunaan PVA dalam larutan semakin sedikit beads yang terbentuk.

Penambahan surfaktan kationik ke dalam larutan kitosan/PVA untuk meningkatkan daya hantar larutan, dapat menghasilkan serat nano kitosan dengan lebih baik. Pada larutan kitosan dengan konsentrasi 7% dalam pelarut asam asetat 2% dicampur dengan larutan PVA 7% dengan perbandingan kitosan/PVA 60/40, penambahan surfaktan kationik sebanyak 1.10-6 mol/L dapat menghasilkan serat nano kitosan dengan diameter 134 – 228 nm dan beads minimal. Penambahan konsentrasi surfaktan kationik tidak memberikan hasil yang lebih baik malah cenderung kerapatan menurun dan membentuk beads. Penggunaan jarum dengan diameter yang lebih rendah menghasilkan kerapatan yang lebih tinggi tetapi kerataan serat menurun dan terjadi beads. Peningkatan jumlah kitosan lebih dari 60% tidak memberikan hasil yang baik malah diameter beads yang terbentuk semakin besar.

PEMANFAATAN GELATIN SEBAGAI BAHAN BAKU BIOMATERIAL MELALUI PROSES ELECTRO SPINNING

Oleh : Theresia Mutia, dkk

Serat nano dan elektrospinning merupakan material dan teknologi yang sangat penting untuk menunjang perkembangan nanoteknologi sehingga semakin banyak penelitian dilakukan dalam rangka mencari bahan baru yang bersifat kompetitif, strategis dan ramah lingkungan. Adapun serat alam yang sedang dikembangkan antara lain kapas, sutera, rayon, alginat, chitosan, dan serat hidrogel (kolagen/gelatin).

Gelatin adalah campuran peptida dan protein yang diproduksi dari hidrolisis parsial kolagen yang diekstraksi dari kulit, tulang, jaringan ikat, organ dan beberapa usus hewan peliharaan seperti sapi, ayam, dan babi. Produk tersebut digunakan pada berbagai bidang industri tetapi produk tersebut belum dimanfaatkan sepenuhnya untuk keperluan tekstil medis. Gelatin dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan, karena bersifat non toksik dan biodegradable.

Dalam penelitian sebelumnya telah diperoleh produk non-woven berbasis alginat yang dapat digunakan sebagai alternatif tekstil medis pembalut luka. Pada penelitian ini dilakukan pembuatan dan karakterisasi produk dengan memanfaatkan gelatin.

Hasil penelitian ini diharapkan dapat diperoleh kondisi optimal proses dan karakteristik produk akhir. Hal ini dimungkinkan karena telah tersedianya alat elektrospining dan beberapa industri telah memproduksi gelatin. Selain itu, hasil penelitian ini dapat digunakan sebagai dasar untuk penelitian selanjutnya, misalnya melalui uji pre klinis apabila produk tersebut ditujukan sebagai alternatif tekstil medis.

APLIKASI SILIKA NANOPARTIKEL PADA PEMBUATAN TEKSTIL ANTI KOTOR/ULTRAHIDROFOBIK

Oleh : Eva Novarini, dkk

Konsep anti kotor/hidrofob pada tekstil terinspirasi permukaan daun teratai yang tidak terdapat kontaminan kotoran dan bakteri. Sifat hidrofob pada tekstil dapat diperoleh menggunakan zat tolak air yang sangat kuat yang menimbulkan permukaan yang kasar atau menggunakan material fotokatalis (TiO2 atau ZnO) yang dapat mendegradasi kotoran organik untuk kemudian dihancurkan dengan bantuan radiasi sinar matahari. Senyawa tolak air berbahan fluorokarbon memiliki sifat hidrofob dan anti kotor yang baik namun gugus tertentu pada pembawa senyawa fluorokarbon berpengaruh pada sifat kekakuan kain dan toksik. Sedangkan nanopartikel fotokatalitik TiO2 atau ZnO harganya cukup tinggi. Partikel lain untuk memberikan efek anti kotor dengan jalan memberi efek kasar permukaan adalah silika. Pada penelitian ini dicoba aplikasi nanopartikel silika untuk mengetahui sejauhmana kemampuannya dalam menghasilkan sifat anti kotor serta untuk mengetahui perbandingan efektivitasnya dengan zat hidrofob lain yaitu fluorokarbon. Kain kapas dan poliester diberi proses penyempurnaan menggunakan metode pad-dry-cure, kemudian kain diuji daya serapnya, ketahanan terhadap tekanan hidrostatis, kekuatan tarik serta kekakuannya. Berdasarkan hasil evaluasi, dapat diambil kesimpulan bahwa sifat anti kotor/hidrofobik pada kain kapas tidak dapat diperoleh hanya dengan penyempurnaan menggunakan partikel silika. Untuk mendapatkan sifat anti kotor/hidrofobik yang cukup kuat pada kapas, maka penggunaan silika perlu didampingi dengan penggunaan zat tolak air seperti fluorokarbon atau resin lainnya, namun sifat hidrofobik pada kain poliester dapat diperoleh dengan penyempurnaan menggunakan partikel silika, dimana terlihat hasil uji daya serapnya yang baik. Penambahan silika pada proses penyempurnaan membantu memudahkan dalam pelepasan kotoran.

PENGEMBANGAN PRODUK TEKSTIL NON WOVEN ANTI BAKTERI ALAMI

Oleh : Rifaida Eriningsih, dkk

Kain non woven dihasilkan dari sekumpulan serat pendek atau filamen membentuk struktur lembaran atau web yang saling diikatkan dengan sistem ikatan kimia, mekanik, termal atau menggunakan pelarut. Needle Punch merupakan salah satu sistem ikatan mekanik pada proses pembuatan kain non woven. Prototip Mesin Non Woven Needle Punch yang ada di Balai Besar Tekstil selama ini masih belum memenuhi persyaratan, baik komponen mesinnya sendiri maupun hasil produknya.

Dalam pengembangan mesin tersebut dilakukan dengan melengkapi 1 set jarum nomor 36 beserta dudukannya (needle board) yang dapat digunakan untuk proses serat rayon, meningkatkan putaran pulley dan eksentrik dari 150 rpm menjadi 500 rpm, menambah komponen-komponen tersebut di atas serta membuat dinding penyekat untuk ukuran lebar kain. Dari hasil pengembangan mesin tersebut, maka proses persiapan pemasukan serat /web dapat terukur dan kontinyu, sehingga meningkatkan homogenitas tebal kain, ikatan antar serat yang terjadi lebih kuat, karena gerakan jarum-jarum (needle punch) meningkat dan hasil produk kain nonwoven dapat digulung pada rol penggulung. Untuk melengkapi kriteria sebagai produk higienis, maka terhadap kain non woven hasil produk tersebut dilakukan proses penyempurnaan anti bakteri untuk menghilangkan jamur atau bakteri pathogen menggunakan zat anti bakteri alami yaitu temukunci dan lengkuas. Temukunci dan lengkuas telah diteliti sebagai obat tradisional dan bersifat anti mikroba. Penggunaan bahan antibakteri alami merupakan pendayagunaan sumber daya alam yang bersifat biokompatibel, biodegradabel, mudah didapat dan ekonomis.

PENYEMPURNAAN FUNGSI KERJA MESIN BONDING DAN WATERPROOFING UNTUK PENINGKATAN KUALITAS DAN PRODUKTIVITAS PADA PEMBUATAN KAIN NONSANDANG SABUT KELAPA

Oleh : Eva Novarini, dkk

Pembuatan kain nonsandang sabut kelapa memiliki beberapa tahapan proses yaitu persiapan bahan taburan dan perekat, aplikasi perekat dan bahan taburan, pengeringan, fiksasi perekat dan finishing [pengampelasan dan/atau waterproofing]. Diantara tahapan tersebut, tahapan proses yang dianggap krusial yaitu proses drying [pengeringan] dan bonding [fiksasi perekat], serta proses waterproofing [pelapisan resin anti air]. Proses drying sebelum dilakukannya proses bonding maupun waterproofing membutuhkan waktu yang cukup lama jika tanpa bantuan mesin/peralatan lain, sedangkan kerataan hasil fiksasi perekat pada proses bondingmaupun resin waterproof merupakan indikator penentu kualitas yang terpenting. Prinsip perekayasaan mesin drying dan bonding ini mengadopsi prinsip kerja proses drying dan bonding pada proses pencapan tekstil. Proses pengeringan menggunakan sistem pengering diskontinyu dengan 6 buah lampu infra merah dengan suhu yang dapat disesuaikan, tanpa kontak langsung antara pengering dan permukaan kain yang masih basah. Untuk proses bonding, fiksasi perekat dilakukan menggunakan sistem penekanan dengan pelat pemanas dengan tingkat suhu yang dapat disesuaikan. Dari hasil eksperimen, penggunaan kedua mesin ini berhasil mereduksi waktu proses. Pada proses secara manual, pengeringan menggunakan sinar matahari membutuhkan waktu 4 jam – 5 jam atau satu malam jika diangin-anginkan, sedangkan pengeringan menggunakan mesin drying hanya membutuhkan waktu 15 – 30 menit. Pada proses manual, fiksasi dilakukan menggunakan setrika sehingga keseragamannya kurang baik,. Keseragaman perlakuan dan kerataan proses fiksasi perekat maupun resin menggunakan mesin bonding lebih terjamin, dan waktu yang dibutuhkan untuk proses fiksasi berkisar antara 5 – 15 menit.

RANCANG BANGUN DAN PEREKAYASAAN MESIN PROSES SPUTTERING PHYSICAL VAPOR DEPOSITION (SPVD) MATERIAL KERAMIK DAN SENYAWA LOGAM PADA BAJA DAN SERAT TEKSTIL

Oleh : M. Furqon, dkk

Penelitian ini meliputi kegiatan rancang bangun dan perekayasaan mesin/alat proses Sputtering Physic Vapor Deposition (SPVD) permukaan bahan baja karbon dan serat tekstil dengan senyawa logam. Proses ini dilakukan pada tabung vacuum ( Torr) dengan parameter proses maksimum listrik DC, tegangan 2800-1000 Volt, arus 300 Ampere, frekuesni 10Mhz dan daya 10 KVA. Bahan substrate baja dan serat tekstil permukaanya dilapisi oleh lapisan yang diperoleh dari Nitrida dan Karbida :FeN4, Cr2N dan Cr2C3, Cr7C3: tebal lapisan 1-100 nm. Pada baja terjadi peningkatan sifat-sifat material terutama ketahanan arus dan kekerasan, nilai kekerasan yang dapat dicapai antara 600-1700HV tergantung parameter proses, waktu proses, dan lapisan yang terbentuk.